Total Productive Maintenance

Co to jest całkowita produktywna konserwacja?

Total Productive Maintenance (TPM), kluczowy element Lean Management/Manufacturing, obejmuje kompleksowe podejście do optymalizacji utrzymania ruchu w obiekcie, którego głównym celem jest wyeliminowanie marnotrawstwa zasobów, wypadków personelu, wad produktu i nieplanowanych przestojów. Konserwacja zapobiegawcza, ciągłe szkolenia i skuteczna komunikacja między pracownikami produkcyjnymi i konserwacyjnymi pomagają osiągnąć te cele.

Całkowita konserwacja produkcyjna, która stawia efektywność sprzętu w centrum, zapewnia operatorom sprzętu szkolenie umiejętności, proaktywne programy konserwacji i oceny porównawcze wydajności, dzięki czemu mogą w pełni przejąć odpowiedzialność za utrzymanie zasobów, które zostały im przekazane. Zwiększona autonomia pracowników zmniejsza nadmierne poleganie na konserwacji reaktywnej/awaryjnej.

Historia Total Productive Maintenance (TPM)

Całkowita konserwacja produkcyjna jest elementem tak zwanej Lean Manufacturing, metody produkcji, która obejmuje procedury operacyjne, pomysły przewodnie i sprzęt mający na celu zmniejszenie ilości odpadów bez uszczerbku dla skuteczności. Pomysł po raz pierwszy pojawił się na przełomie 20 wieku, gdy masywne linie montażowe zaczęły zyskiwać na popularności.

Twórca TPM, Seiichi Nakajima, opracował ramy w 1950 roku, aby pozbyć się wszystkich odpadów z procesu produkcyjnego. Jednak dopiero Toyota, producent samochodów, zaangażował się w 1970 roku, że TPM zyskał uznanie poza Japonią. Dostawca Toyoty rozwinął System Produkcyjny Toyoty i rozpowszechnił TPM wśród ogółu społeczeństwa z pomocą Nakajimy. Toyota stworzyła kulturę zaangażowania, zaangażowania i ciągłego doskonalenia wraz z wprowadzeniem TPM. Wszyscy pracownicy zostali wezwani do wykorzystania swoich umiejętności w pracy, zwiększając ogólną efektywność sprzętu (OEE) i obniżając koszty operacyjne.

TPM jest czasami porównywany do japońskiej idei kaizen ze względu na pionierską rolę fabryki Toyoty w upowszechnieniu tej techniki.

Pięć elementów filozofii biznesowej Kaizen to praca zespołowa, samodyscyplina, zwiększone morale, kręgi jakości i zalecenia dotyczące poprawy.

Jak działa Total Productive Maintenance?

Pracownicy operacyjni, niezawodności i konserwacji nieustannie dążą do “idealnej wydajności”. Jest to niezwykle trudne, ponieważ nieprzewidziane problemy pojawiają się nawet w najlepiej zaplanowanych obiektach; Jednak kompleksowa konserwacja produkcyjna sprawi, że zakład będzie tak blisko “doskonałej wydajności”, jak to tylko możliwe.

Bez przestojów lub awarii sprzętu, zgodnie z TPM możliwa jest tylko produkcja i zysk. System 5S, który pomaga w organizowaniu i standaryzacji procedur w zakładzie i ma wiele zalet zarówno pod względem jakości produkcji, jak i miejsca pracy, jest również podstawą TPM.

Poniżej przedstawiamy cztery najważniejsze zalety całkowitej produktywnej konserwacji.

5 kluczowych korzyści z całkowitej produktywnej konserwacji

Oto bardziej szczegółowe spojrzenie na pięć kluczowych zalet modułu TPM:

1) Mniej nieplanowanych prac konserwacyjnych i przestojów sprzętu

Możliwe jest zapewnienie, że Twoje instrumenty są wyjątkowo dobrze utrzymane, dbając o nie poprzez odpowiednio zaplanowaną i regularną konserwację. Wprowadzenie praktyk konserwacji zapobiegawczej zmniejsza awarie sprzętu i przestoje. Moduł TPM zwiększa wskaźnik OEE i pomaga zminimalizować opóźnienia i straty czasu, co zwiększa produktywność i rentowność.

2) Niższe koszty produkcji

Producenci mogą obniżyć koszty produkcji, takie jak te związane z nieplanowaną konserwacją i przestojami sprzętu, zwiększając wskaźnik OEE. Zmniejszenie kosztów awarii i konserwacji przyczynia się do ogólnej poprawy zysków, zwłaszcza w połączeniu z poprawą jakości i wydajności.

3) Zwiększone bezpieczeństwo w miejscu pracy

Miejsce pracy można systematycznie organizować i sprzątać przy użyciu techniki 5S TPM. Pomaga to w identyfikacji podstawowych problemów i trudności z utrzymaniem produktywnego miejsca pracy, co z kolei skutkuje mniejszą liczbą wypadków i zagrożeń dla bezpieczeństwa.

4) Wzrost zadowolenia pracowników

TPM daje wszystkim pracownikom zakładu możliwość wzięcia odpowiedzialności i nabrania zaufania do swoich urządzeń. Twój personel będzie działał lepiej , a Twój sprzęt będzie działał dłużej, jeśli wszyscy uczynią konserwację osobistą inwestycją. Ponadto wszechstronne podejście TPM do produkcji promuje innowacje poprzez wspieranie wymiany wiedzy między działami.

5) Wyższa jakość i mniej wad

Maksymalizując wydajność, moduł TPM pomaga poprawić jakość i spójność linii produkcyjnej. Będziesz mieć mniej błędów produkcyjnych do poprawienia, a co za tym idzie, mniej skarg klientów do rozpatrzenia dzięki wyższej jakości produktowi i szybszej dostawie.

Chociaż producenci stale dążą do “doskonałej produkcji”, nawet w najlepiej zaplanowanych obiektach, nadal mogą wystąpić nieprzewidziane problemy. Nawet jeśli osiągnięcie perfekcji na hali produkcyjnej może nie być możliwe, firmy, które wdrażają Total Productive Maintenance, mogą poprawić wydajność swoich linii produkcyjnych.

5S – Sortuj, prostuj, połyskuj, standaryzuj i podtrzymuj

Podobnie jak struktura fizyczna zaczyna się od ugruntowanej struktury, budowanie silnego procesu TPM wymaga silnego fundamentu w postaci zasad 5S. Jest to metoda organizacji miejsca pracy uproszczona do pięciu podstawowych kroków:

• narzędzia, sprzęt i materiały do określenia, które z nich można wyrzucić.
• i ustaw rzeczy we właściwej kolejności, aby zmniejszyć niepotrzebny ruch i efektywnie podróżować między grupami roboczymi i lokalizacjami.
• odnosi się do wykonywania niezbędnych porządków w celu oczyszczenia obszaru roboczego.
• i planuj działania, aby systematycznie kształtować nawyki, aby utrzymać porządek w miejscu pracy.
• proces i zasady długoterminowych zastosowań.

Podejście 5S zapewnia systematyczne podejście do sprzątania miejsca pracy, odkrywając w ten sposób podstawowe problemy i wyzwania.

Zadania konserwacyjne i dbanie o sprzęt powinny zaczynać się od osób korzystających ze sprzętu. Umożliwienie operatorom efektywnej pracy nad drobnymi zadaniami konserwacyjnymi pozwala zespołom utrzymania ruchu skupić się na bardziej wyspecjalizowanych zadaniach.

Jak wdrożyć Total Productive Maintenance?

Stworzenie punktu odniesienia dla “normalnej” wydajności jest pierwszym krokiem w konserwacji zapobiegawczej. Gromadzenie, analiza i interpretacja danych to trzy najpopularniejsze sposoby osiągnięcia tego celu. Po ustaleniu linii bazowej możliwe jest wykrycie odchyleń od linii bazowej, gdy występuje maszyna lub proces. Zanim stan się pogorszy, ta rozbieżność może wymagać kontroli lub naprawy.

Kolejnym krokiem po podjęciu decyzji o wdrożeniu Total Productive Maintenance jest wybór zespołu, który będzie odpowiedzialny za jego przeprowadzenie. W zespole powinni być przedstawiciele każdego działu, na który ma wpływ zmiana. Aby upewnić się, że wszyscy są na pokładzie nowego systemu, kluczowe znaczenie ma zaangażowanie jak największej liczby osób w proces decyzyjny. Zespół może rozpocząć tworzenie strategii po jej wybraniu.

• powiadomienie najwyższego kierownictwa o rozpoczęciu modułu TPM
• Działania mające na celu rozpowszechnianie informacji o kampanii TPM
• utworzenie komitetu marketingowego TPM dla organizacji
• definiowanie podstawowych celów i zasad TPM
• stworzenie kompleksowego planu wdrożenia modułu TPM
• początek modułu TPM
• przyjęcie strategii poprawy efektywności produkcji
• stworzenie nowego produktu i wstępnego systemu sterowania maszynami
• wprowadzenie środków kontroli jakości
• ustanowienie kontroli zagrożeń dla środowiska, zdrowia ludzkiego i bezpieczeństwa
• Pełna konfiguracja modułu TPM i poprawa poziomu

Jak obliczyć moduł TPM?

Obliczanie całkowitej efektywności sprzętu jest idealną metodą określania modułu TPM (OEE).

OEE = wydajność x Dostępność x Jakość

Czas stracony z powodu awarii sprzętu, czas konfiguracji i regulacji stracony oraz rozpoczęcie pracy po przerwach i weekendach stracony czas.

Niewielkie straty czasu związane z przerwami i straty czasu związane z prędkością (rzeczywista vs. optymalna prędkość).

Jakość jest obliczana jako 100% minus wszelkie straty spowodowane wadami związanymi z produkcją.

Ostatecznym celem modułu TPM jest zwiększenie wskaźnika OEE do 100% lub utrzymanie maksymalnej wydajności sprzętu przy niewielkich przestojach.

Przykład całkowitej produktywnej konserwacji

Zaangażowanie ludzi jest kluczowym elementem wartości TPM. Właściwa postawa kierownictwa, zespołu utrzymania ruchu i operatorów jest kluczowym czynnikiem przyczyniającym się do sukcesu.

Jeden z największych producentów piwa w Ameryce Łacińskiej, Cervecera Moctezuma, ma historię sukcesu TPM (CCM). Wszystkie sześć operacji firmy w Meksyku podtrzymuje zasady TPM, które zostały opracowane w Japonii w 1970 roku.

TPM rozszerza koncepcje utrzymania ruchu i konserwacji zapobiegawczej, integrując wszystkie działy organizacyjne i osoby. Zwiększenie ogólnej wydajności jest możliwe nawet przy ograniczonej ilości zasobów, jeśli organizacja jako całość przyjmie sposób myślenia skoncentrowany na przyjęciu odpowiedzialności za maszyny i urządzenia.

Podsumowanie

Całkowita produktywna konserwacja to kompleksowa strategia konserwacji, która zwiększa wydajność, zmniejsza ryzyko awarii i zwiększa produkcję. Zasady autonomicznej i prewencyjnej konserwacji są podstawą do wdrożenia programu TPM, który wymaga aktywnego udziału wszystkich pracowników i menedżerów. TPM sprzyja środowisku ciągłego rozwoju i efektywnej pracy zespołowej.

Praktyka maksymalizacji efektywności sprzętu poprzez aktywny udział wszystkich działów wspomagających znana jest jako całkowita konserwacja produkcyjna (TPM). Poprzez optymalizację dostępności sprzętu TPM ma na celu zwiększenie ogólnej produkcji.