Raport 8D – wszystko co musisz wiedzieć

Systematyczne podejście do zarządzania niezgodnością i ciągłe doskonalenie są kluczowymi elementami każdego systemu zarządzania.

8D Metodologia wykorzystuje ustrukturyzowane ośmioetapowe podejście do rozwiązywania problemów. Celem jest stawienie czoła problemowi i odkrycie słabości w systemach zarządzania, które pozwoliły na wystąpienie problemu. Wyjście 8D proces jest 8D sprawozdanie.

Model ośmiu dyscyplin (8D) jest podejściem do rozwiązywania problemów zwykle stosowanym przez inżynierów jakości lub innych specjalistów i jest najczęściej stosowany przez przemysł motoryzacyjny, ale jest również z powodzeniem stosowany w opiece zdrowotnej, handlu detalicznym, finansach, administracji i produkcji. Cel 8D Metodologia polega na identyfikacji, korygowaniu i eliminowaniu powtarzających się problemów, dzięki czemu jest przydatna w doskonaleniu produktów i procesów.

8D Model rozwiązywania problemów ustanawia trwałe działanie naprawcze w oparciu o analizę statystyczną problemu i koncentruje się na źródle problemu poprzez określenie jego przyczyn źródłowych. Chociaż pierwotnie składał się z ośmiu etapów lub dyscyplin, system ośmiu dyscyplin został później rozszerzony o początkowy etap planowania.

8D Metodologia pierwotnie składała się z ośmiu “dyscyplin” lub kroków. W 1980 roku Ford dodał dziewiątą dyscyplinę, planowanie, ale nazwę “8D” został zachowany. Dyscypliny to:

• D0 – Plan
• D1 – Zbierz zespół
• D2 – Zdefiniuj problem
• D3 — Implementowanie tymczasowej poprawki
• D4 – Zidentyfikuj przyczyny źródłowe i wybierz rozwiązanie
• D5 – Potwierdź, że rozwiązanie rozwiązuje problem
• D6 – Pełne wdrożenie rozwiązania
• D7 – Zapobieganie nawrotom
• D8 – Rozpoznaj zespół

Jak zastosować osiem dyscyplin rozwiązywania problemów (8D)

8D Proces zmienia indukcyjne i dedukcyjne narzędzia do rozwiązywania problemów, aby niestrudzenie iść naprzód w kierunku rozwiązania. Podejście Quality-One wykorzystuje podstawowy zespół trzech osób do działań indukcyjnych z narzędziami opartymi na danych, a następnie większą grupę ekspertów merytorycznych (MŚP) do działań dedukcyjnych poprzez burzę mózgów, gromadzenie danych i eksperymentowanie.

D0: Przygotowanie i planowanie 8D

Zbierz informacje na temat objawów

Użyj listy kontrolnej objawów, aby zadać właściwe pytania

Zidentyfikuj potrzebę działania w sytuacjach awaryjnych (ERA), które chroni klienta przed dalszym narażeniem na niepożądane objawy

D1: Stwórz zespół

Zespół Cross Functional Team (CFT) składa się z członków z wielu dyscyplin. Quality-One idzie o krok dalej, mając dwa poziomy CFT:

• Główny zespół wykorzystuje podejścia oparte na danych (techniki indukcyjne lub konwergentne)
  • Struktura Zespołu Głównego powinna obejmować trzy osoby zajmujące się odpowiednimi tematami: produktem, procesem i danymi
• Zespół MŚP składający się z członków, którzy przeprowadzają burzę mózgów, badają i obserwują (techniki dedukcyjne lub rozbieżne)
  • Dodatkowi eksperci merytoryczni są angażowani w różnych momentach, aby pomóc w burzy mózgów, gromadzeniu i analizie danych

Zespoły wymagają odpowiedniego przygotowania. Ustalenie podstawowych zasad jest najważniejsze. Wdrożenie dyscyplin, takich jak listy kontrolne, formularze i techniki, zapewni stały postęp. 8D musi zawsze mieć dwóch kluczowych członków: Lidera i Mistrza / Sponsora:

• Lider to osoba, która zna 8D i może przeprowadzić przez to zespół (choć nie zawsze najlepiej zorientowany w badanym problemie)
• Mistrz lub Sponsor jest jedyną osobą, która może wpłynąć na zmianę, zgadzając się z ustaleniami i może ostatecznie zatwierdzić takie zmiany

D2: Opisz problem

• 5 Dlaczego lub powtórzone Dlaczego (narzędzie indukcyjne)
  • Opis problemu
• Diagram powinowactwa (narzędzie dedukcyjne)
• Diagram Fishbone/Ishikawa (narzędzie dedukcyjne)
• Jest / Nie jest (narzędzie indukcyjne)
  • Opis problemu

D3: Tymczasowe działanie powstrzymujące rozprzestrzenianie się wirusa

W międzyczasie, przed ustaleniem stałych działań naprawczych, można podjąć działania mające na celu ochronę klienta. Tymczasowe działanie ograniczające rozprzestrzenianie się wirusa (ang. Interim Containment Action, ICA) jest tymczasowe i zazwyczaj usuwane po podjęciu Permanent Correct Action (PCA).

• Zawsze zaleca się weryfikację skuteczności ICA, aby zapobiec dodatkowym wezwaniom do niezadowolenia klientów

D4: Analiza przyczyn źródłowych (RCA) i punkt ucieczki

Przyczyna źródłowa musi zostać zidentyfikowana, aby podjąć trwałe działania w celu jej wyeliminowania. Definicja przyczyny źródłowej wymaga, aby można ją było włączać i wyłączać do woli. Działania w D4 obejmują:

• Analiza porównawcza wymieniająca różnice i zmiany między “jest” i “nie jest”
• Rozwój teorii przyczyn źródłowych w oparciu o pozostałe pozycje
• Weryfikacja przyczyny źródłowej poprzez zbieranie danych
• Przejrzyj diagram przepływu procesu pod kątem lokalizacji głównej przyczyny
• Określ punkt ucieczki, który jest najbliższym punktem w procesie, w którym główna przyczyna mogła zostać znaleziona, ale nie została znaleziona

D5: Stałe działania naprawcze (PCA)

PCA jest skierowany na przyczynę źródłową i usuwa / zmienia warunki produktu lub procesu, który był odpowiedzialny za problem. Działania w D5 obejmują:

• Ustal kryteria akceptacji, które obejmują obowiązkowe wymagania i pragnienia
• Przeprowadź ocenę ryzyka / analizę trybu i skutków awarii (FMEA) na wybranych opcjach PCA
• Na podstawie oceny ryzyka dokonaj zrównoważonego wyboru PCA
• Ulepszenie wyboru punktu kontrolnego dla punktu wyjścia
• Wymagana jest weryfikacja skuteczności zarówno dla PCA, jak i Escape Point

D6: Wdrożenie i walidacja stałych działań naprawczych

Aby skutecznie wdrożyć trwałą zmianę, niezbędne jest odpowiednie planowanie. Plan projektu powinien obejmować: komunikację, kroki do wykonania, pomiar sukcesu i wyciągnięte wnioski. Działania w D6 obejmują:

• Opracuj plan projektu do wdrożenia
• Przekaż plan wszystkim interesariuszom
• Walidacja ulepszeń za pomocą pomiaru

D7: Zapobieganie nawrotom

• Przejrzyj podobne produkty i procesy w celu zapobiegania problemom
• Opracowanie / aktualizacja procedur i instrukcji pracy w zakresie zapobiegania systemom
• Uchwyć standardową pracę / praktykę i ponowne wykorzystanie
• Upewnij się, że aktualizacje FMEA zostały zakończone
• Zaktualizowano plany kontroli Assure

K8: Zamknięcie i świętowanie zespołu

Zespoły wymagają informacji zwrotnych, aby umożliwić zadowalające zamknięcie. Uznanie zarówno wysiłków zespołowych, jak i indywidualnych oraz umożliwienie zespołowi zobaczenia poprzedniego i nowego stanu utrwala wartość 8D proces. Działania w D8 obejmują:

• Archiwizuj 8D Dokumenty do wykorzystania w przyszłości
• Udokumentuj wyciągnięte wnioski na temat tego, jak usprawnić rozwiązywanie problemów
• Przed i po porównaniu problemu
• Świętuj pomyślne ukończenie

Metodologia “8D” zasadniczo wykorzystuje osiem dyscyplin lub zasad “rozwiązywania problemów“. Ta technika rozwiązywania problemów jest szeroko stosowana przez inżynierów jakości i menedżerów przemysłu motoryzacyjnego.

Takie podejście jest również powszechnie stosowane przez innych specjalistów pracujących w produkcji, administracji, budownictwie, opiece zdrowotnej, IT / BPO i innych sektorach usług.

Cel/cel 8D Metodologia polega na skutecznym zidentyfikowaniu i zdefiniowaniu opisu problemu dla niezbędnych działań korygujących i zapobiegawczych – CAPA w celu zatrzymania/zapobieżenia nawrotowi i wystąpieniu problemu.

Działania naprawcze  są zasadniczo podejmowane na zidentyfikowanej przyczynie źródłowej, aby zapobiec ponownemu  wystąpieniu problemu, podczas gdy działania zapobiegawcze są podejmowane z wyprzedzeniem w odniesieniu do potencjalnych przyczyn niepowodzenia, aby zapobiec wystąpieniu problemu.

Horyzontalne wdrażanie działań naprawczych, tj. wdrażanie działań naprawczych w innych produktach, maszynach lub usługach, czasami określane również jako działania zapobiegawcze.

Podstawowe narzędzia 7 QC są powszechnie używane w 8D Generowanie raportów i metodologia rozwiązywania problemów / podejście / kroki.

Oprócz 8D istnieją różne  techniki rozwiązywania problemów lub metodologie, takie jak PDCA Deming Cycle, Quality Circle i Six Sigma – DMAIC itp., Które są powszechnie stosowane w różnych organizacjach do identyfikowania i rozwiązywania problemów związanych z jakością pracy.

8D Raport CAPA jest wymagany głównie przez wszystkich producentów OEM i firmy posiadające certyfikat IATF 16949 od swoich dostawców posiadających certyfikat ISO 9001) w celu rozwiązania skarg klientów lub problemów związanych z jakością.